| |||||
МЕНЮ
| Отчет по практике на ОАО ПластикОтчет по практике на ОАО ПластикСодержание. Общая характеристика предприятия ОАО «пластик». 2 2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом дегидрирования этилбензола. 5 2.1 Назначение цеха. 5 2.2 Физико-химические основы процесса. 5 2.3 Технологическая схема отделение дегидрирования. 8 2.4 Описание реактора. 15 3 Характеристика общезаводского хозяйства. 18 3.1 Пароснабжение. 18 3.2 Электроснабжение. 18 3.3 Водоснабжение. 18 3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод. 18 3.5 Ремонтно-механическая база. 18 3.6 Внутризаводской транспорт. 18 3.7 Складское хозяйство. 18 4 Безопасность жизнедеятельности. 19 4.1 Характеристика опасности производства 19 4.2 Характеристика исходных веществ и продуктов. 22 4.3 Охрана окружающей среды. 24 Литература. 27 Общая характеристика предприятия ОАО «пластик». Свыше 35 лет назад на территории Тульской области был организован Узловский химический завод, первой продукцией которого были текстолитовые каски. В настоящее гремя Узловское акционерное общество "Пластик" – это крупный химический комплекс, включающий в себя 4 цеха синтеза полимерных материалов и 5 цехов их переработки с собственной системой энергообеспечения. К цехам синтеза относится цех по производству стирола, который был введен в эксплуатацию в конце 1975 года. Мощность производства - 41000 т/год. Исходное сырье - этилбензол. Основными поставщиками являются российские предприятия. Выпускаемая продукция соответствует ГОСТ 10003-90. Основные свойства стирола: - бесцветная, легковоспламеняющаяся жидкость со слабым специфическим запахом, нерастворимая в воде - температура воспламенения - 430С - температура кипения - 145,20С - по степени воздействия на организм относится к третьему классу опасности – умеренно-опасные вещества. Отличительной особенностью нашего продукта является высокое содержание основного вещества – 99,9%. Цех оснащен автоматизированной системой управления процессом синтеза стирола, которая разработана и внедрена специалистами нашего предприятия. Имеется опыт экспортирования стирола в Венгрию и Финляндию через Союзхимэкспорт. Цех по производству АБС-пластиков введен в эксплуатацию в 1973 г. по технологии, закупленной у фирмы "Асахи Кемикл" (Япония). Мощность производства - 23000 т/год. Основное исходное сырье – стирол собственного производства. Поставщики других исходных компонентов – российские предприятия. Выпускаемый АБС-пластик – прочный конструкционный материал 8-ми марок, различных цветов, соответствующий ТУ 6-05-1587-84. Основные свойства: - ударная вязкость по Изоду, не менее 20 - 25 кгс / см2 - предел текучести при растяжении не менее 390 кгс / см2 опасности для здоровья человека при непосредственном контакте с ним. В настоящее время, начиная с 1993 г., ведется модернизация оборудования с целью наращивания мощности. Работы ведутся достаточно тяжело в условиях общего спада производства. Цех по производству эмульсионного и суспензионного полистирола был введен в эксплуатации в 1967 году. Мощность цеха по выпуску: - суспензионного полистирола - 5387 т/год - эмульсионного полистирола - 1580 т/год Исходное сырье - стирол собственного производства. Суспензионный вспенивающийся полистирол предназначен для изготовления вспененных плит для строительства и в качестве тепло-, звукоизоляционного и упаковочного материала. Основные свойства: - массовая доля частиц основной фракции - не менее 89-95% - массовая доля порообразователя - не менее 4,5-6% в зависимости от марки. Отличительной особенностью полистирола ПСВ-С является способность к самозатуханию в течение 2-4 секунд. Ввиду отсутствия потребителей эмульсионного полистирола специалистами предприятия на базе имеющегося оборудования была разработана технология получения ударопрочного полистирола УПС-М, выпуск которого начат в 1993 г., мощность производства - 2320 т/год. Ударопрочный полистирол УПС-М соответствует ТУ 6-00-1023832-12-94 Основные характеристики: - ударная вязкость по Изоду - 9 кгс/см2 - предел текучести при растяжении - не менее 380 кгс/см2 - теплостойкость по Вика - 95°С - разрешен для контакта с пищевыми продуктами. Из 6-ти цехов переработки 3 цеха работают на автомобилестроение. Способы переработки пластмасс: - литье под давлением - прессование - экструзия В 1963 году был пущен цех по выпуску изделий методом прямого и трансферного прессования на прессах итальянского производства с усилием смыкания от 40 до 400 тонн с предпластификаторами. Имеется отделение подготовки сырья с усреднением его и таблетированием на роторных и гидравлических таблетмашинах. Мощность прессового оборудования – 1240 т/год. Исходное сырьё – пресс-порошки, поставляемые предприятиями России, а также фенопласты собственного производства марок У-1, У-2 (ГОСТ 5639-79). Основная продукция цеха – детали системы зажигания автомобилей, работающие в условиях высокого напряжения, корпусные детали из термореактивных пластмасс и другие, обладающие сопротивлением изоляции не менее 500 мОм при температуре +100°С, высокой ударной прочностью; изделия машиностроения. В 1974 - 1975 г.г. были пущены 1-я к 2-я очереди цеха по выпуску деталей для Камского автозавода методом литья под давлением. Мощность цеха - 3230 т/год. Цех оснащен термопластавтоматами производства Германии, Италии, Польши с объемом отливки до 1500 см8 и удельным давлением до 2000 кг/см2. Исходное сырье: полиэтилен, полиамид, полипропилен и другое, поставляемые российскими предприятиями, а также АБС-пластики и ударопрочный полистирол собственного производства. Цех выпускает изделия различной конструкционной сложности, в том числе и с арматурой. В 1970 г. в строй вступил цех по выпуску профильнопогонных изделий для Волжского автозавода. Мощность цеха – 4249 т/год. Производство оснащено экструдерами диаметром до 63 мм фирм Италии, Германии, Франции. Исходное сырье: ПВХ различных марок, полиэтилен, полиамид, поставляемые российскими предприятиями, а также собственное сырье на базе получения ПВХ- пластиката. Выпускаемая продукция – трубки и шланги диаметром от 1,8 до 48 мм различного назначения: электроизоляционные, бензо-, антифризостойкие, пищевые; профили сложной конфигурации, уплотнители и другое. В цехе имеется отделение металлизации лавсановой плёнки толщиной от 12 до 50 микрон, шириной 1500 мм и получения поливинилхлоридного пластиката в гранулах на основе смол ПВХ. Металлизированная лавсановая пленка используется для изготовления профилей отделки автомобилей. В 1985 г. был пущен в строй цех по производству обоев, оснащенный итальянским, австрийским оборудованием. Мощность производства по выпуску обоев –32619 млн. м2 /год. Цех работает на отечественно сырье, выпускает обои методом глубокой печати, бумажные и моющиеся, с элементами рельефа на основе вспененных паст ПВХ. Позднее было освоено производство пленки ПВХ, дублированной и декорированной под дерево и черной пленки толщиной 400 микрон, шириной 1200 мм, используемой для отделки мебели и теле-, радиоаппаратуры. Мощность цеха по выпуску пленки – 5 млн.136 тыс. м2/год. Цех изготавливает валы для глубокой печати шириной до 1600 мм и диаметром до 700 мм, а также шаблоны для кругло- и плоскотрафаретной печати. На имеющемся оборудовании предприятие выпускает товары массового спроса: - полиэтиленовой пленку толщиной от 50 до 200 микрон и шириной до 2800 мм, а также изделия из неё (скатерти, мешки, сумки-пакеты) - каски защитные для нефтяников, газовиков и строителей - изделия хозяйственно-бытового назначения и детские игрушки Предприятие обеспечено собственным энергетическим комплексом: цехами по разделению воздуха и водоподготовке, котельными, электроподстанциями, системой биологической очистки сточных вод. 2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом дегидрирования этилбензола. 2.1 Назначение цеха. Цех предназначен для производства стирола методом дегидрирования этилбензола. Характеристика цеха: 1. Год ввода в эксплуатацию – IV квартал 1975 г. 2. мощность производства: проектируемая – 40000 т/год достигнутая – 41000 т/год 3. Количество технических линий – одна 4. Метод производства – непрерывный 5. Генеральный проектировщик – ОНПО «Пластполимер» 6. проектировщик технологической части – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект») Разработчик технологического процесса – ВНИИСК, г. Воронеж (НИИСК) Организации выполнившие рабочие чертежи – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»), Московский Гипрокаучук. 7. Категория производства по его технико-экономическому уровню – первая 8. Производство расширению и реконструкции не подвергалось 2.2 Физико-химические основы процесса. Стирол получают каталитическим дегидрированием этилбензола с последующей ректификацией продуктов дегидрирования для выделения стирола с содержанием основного вещества не менее 99,8 %. Дегидрирование этилбензола осуществляется в присутствии водяного пара на катализаторе марки К-28У, содержащим оксид железа и небольшое количество соединений калия, рубидия, циркония. Водяной пар вводится для снижения парциального давления процесса, что способствует сдвигу равновесия реакции в сторону образования стирола, сокращению побочных реакций на поверхности катализатора. Реакция дегидрирования этилбензола производится в двухступенчатом адиабатическом реакторе с промежуточным подводом тепла через межступенчатый подогреватель. Содержание стирола после первой ступени – не менее 23 %, после второй – не менее 47 %. Температура процесса 550-6400С, соотношение этилбензол : пар равно 1:3ч3,5, давление над слоем катализатора не более 1 атм. Основная реакция дегидрирования: [pic] Побочные реакции: [pic] Изопропилбензол, содержащийся в этилбензоле, в процессе дегидрирования превращается в L-метилстирол: [pic] Дивинилбензол полимеризуется с образованием нерастворимых полимеров в колоннах ректификации. Наличие бензола приводит к образованию дивинила: [pic] Одновременно идут реакции дегидроконденсации с получением полициклических соединений – двухзамещенных стильбенов, фенантренов, нафталинов. Углерод, образующийся при разделении углеводородов, удаляется с катализатора водяным паром: [pic] Для предотвращения полимеризации стирола в процессе его получения используются также ингибиторы: парахинондиоксим (ДОХ), 4-нитрофенол – отход (ПХФ), 2,6-дитретбутил-4-диметиламинометилфенол (основание Манниха). Нормы технологического режима. Таблица 2.1 |№ |Наименование |Наименование технологических показателей | | |стадий и потоков| | | |реагентов | | | | |Температу|Давление |Количество|Прочие показатели | | | |ра 0С | |загружаемы| | | | | | |х или | | | | | | |подаваемых| | | | | | |компоненто| | | | | | |в | | |1 |2 |3 |4 |5 |6 | |1 |Водяной пар в | |3ч4,5 атм|не более | | | |печь, поз. 201/1| | |40 т/час | | |2 |Топливный газ | |0,3ч1,1 | | | | |перед горелками | |атм | | | | |печи, поз. | | | | | | |201/1-2 | | | | | |3 |Перегретый пар |не более | | | | | |на выходе из |750 | | | | | |печи, поз. 201/1| | | | | |4 |Перегретый пар |не более | | | | | |на выходе из |750 | | | | | |печи, поз. 201/2| | | | | |5 |Разряжение в | |3ч15 мм | | | | |радиантных | |вод. ст. | | | | |камерах печи | | | | | |6 |Контактный газ | |не более | | | | |над слоем, поз. | |1,0 атм | | | | |202/1 | | | | | |7 |Контактный газ | |не более | |Содержание стирола| | |под слоем, поз. | |0,6 атм | |не менее 23% | | |202/1 | | | | | |8 |Контактный газ | |не более | | | | |над слоем, поз. | |0,6 атм | | | | |202/2 | | | | | |9 |Контактный газ | |не более | |Содержание стирола| | |под слоем, поз. | |0,2 атм | |не менее50% | | |202/2 | | | | | |10 |Водяной пар на | |3ч4,5 атм| |10ч15% весовых от | | |смачивание в | |перед | |количества ЭБШ | | |испаритель, поз.| |регулятор| | | | |204 | |ом | | | | | | |расхода | | | |11 |Подача ЭБШ в |70ч80 | |не более |Состав ЭБШ: | | |испаритель поз. | | |12 т/час |этилбензола не | | |204 | | | |менее 99%, уровень| | | | | | |в поз. 204 не | | | | | | |более 10% | |12 |Пароэтилбензольн|150ч160 | | | | | |ая шихта на | | | | | | |выходе из поз. | | | | | | |204 | | | | | |13 |Контактный газ |не более |не более | | | | |на выходе из |180 |0,2 атм | | | | |поз. 205/1-2 | | | | | |14 |Паровой | | | |Уровень 50ч70%, | | |конденсат в | | | |общая щелочность | | |котлах поз. | | | |не более 12 | | |205/1-2 | | | |мг экв/кг | |15 |Вторичный пар с | |3ч4,5 атм| | | | |котлов поз. | | | | | | |205/1-2 | | | | | |16 |Контактный газ |не более | | | | | |на выходе из |120 | | | | | |поз. 209 | | | | | |17 |Водоуглеводородн|40ч65 | | | | | |ый конденсат на | | | | | | |выходе из поз. | | | | | | |217 | | | | | |18 |Контактный газ |не более | | | | | |на выходе из |450 | | | | | |поз. 211 | | | | | |19 |Контактный газ | |100ч400 | | | | |на всасе | |мм вод. | | | | |компрессоров, | |ст. | | | | |поз. 213/1-4 | | | | | |20 |Контактный газ |не более |не более | | | | |на нагнетание, |150 |2 атм | | | | |поз. 213/2-4 | | | | | |20а|Контактный газ |не более |не более | | | | |на нагнетание, |170 |2 атм | | | | |поз. 213/1 | | | | | |1 |2 |3 |4 |5 |6 | |21 |Абгаз на поз. |1ч8 | | | | | |216/1-2 | | | | | |22 |УВК в емкости | | | |Уровень не более | | |поз. 219 | | | |80% | |23 |Водный конденсат| | | |Уровень 40ч80% | | |в емкости поз. | | | | | | |221 | | | | | |24 |Стоки в Х.З.К. |не более | | |Содержание | | |после |40 | | |углеводородов не | | |теплообменника | | | |более 100 мг/л | | |поз. 231 | | | | | |25 |Некондиционный | | | |Уровень 30ч80% | | |продукт в | | | | | | |емкости поз. 235| | | | | |26 |Паровой | | | |Уровень 30ч70% | | |конденсат в | | | | | | |емкости поз. | | | | | | |240/1-2 | | | | | |27 |Паровой |не более | | | | | |конденсат на |40 | | | | | |сбросе в | | | | | | |канализацию, | | | | | | |поз. 240 | | | | | |28 |Ливневые стоки в| | | |Уровень не более | | |емкости поз. | | | |80%, содержание | |
ИНТЕРЕСНОЕ | |||
|