Логистика

позволит сократить до минимума ежегодную общую сумму расходов на

выполнение заказа и хранение материалов. Методика определения экономичного

размера заказа заключается в сравнении преимущества и недостатков

приобретения материалов большими и малыми партиями и выборе размера

заказа, соответствующего минимальной величине общих расходов на выполнение

запасов. Соотношение размера и расходов на поставку (выполнение

заказов) и хранение материалов.

Системы с фиксированной периодичностью заказа

(через равные промежутки времени)

T1=T2=T3

qmax (1=(2=(3 - время выполнения

заказа

q1(q2(q3

Точка Заказа

Т1 ( Т2 Т3 Т

- используется для малостоящих товаров

- когда затраты на хранение низкие

- когда издержки незначительные, если кончился запас

- когда заказывается материал один из многих у одного поставщика

- когда скидки существенно определяют партию заказываемого товара

- при относительно постоянном уровне спроса

Qзак = qmax - qф +p( + qрез

qф - фактическое количество; p( - потребление за время выполнения заказа;

qрез -резерв

Достоинства метода:

- простота

- регулирование запаса осуществляется 1 раз между периодами заказов

Недостатки:

- необходимость делать заказ даже на незначительное количество

- опасность возникновения дефицита

С фиксированным объемом заказа

(подразумевает поступление материалов равными, заранее

определенными партиями через разные промежутки времени)

qmax Qзак = const.

ТЗ

Заказ делается в точке заказа и выполняется в течении времени (

Примечания:

- используется для дорогостоящих товаров и материалов

- товары составляют лишь небольшую долю продукции, выпускаемой поставщиком

- есть регулярная проверка запасов

- физическое наличие товара легко поддается учету

Характеристики:

- материалы поступают равными партиями, что снижает затраты по доставке и

созданию запасов

- требуется систематический контроль (растут издержки по хранению)

- высокая стоимость предметов снабжения

- высокая стоимость хранения

- высокая уровень ущерба

- непредсказуемый характер спроса

Литература:

1. Гаджинский А.М. Основы логистики: Учебное пособие. - М.: Маркетинг,

1996.

-34-

23. Расчет оптимального размера производимой партии.

Экономический размер партии - такая величина партии товаров,

которая позволяет сократить до минимума ожидаемую общую потребность на

запасы при определенных условиях и ценах.

Методика определения экономического размера партии заключается в сравнении

достоинств и недостатков больших и малых запасов. При определении

экономического размера партии используются следующие допущения:

- общее число единиц, составляющее годовую потребность, известно;

- величина спроса постоянна;

- выполнение заказов происходит немедленно;

- расходы на оформление заказа не зависят от величины партии;

- цены на материалы не меняются в рассматриваемом периоде.

Определяем затраты на приобретение материалов.

Смат = Ц*q (Ц - цена товара, q - объем партии) С1 - затраты с выполнением

заказа на поставку, условно-постоянные расходы (не зависящие от объема

партии) по размещению заказа, оформлению или подписанию договора,

командировочные расходы. Административные расходы (почта, телеграф),

расходы по приемке и складированию грузов.

[pic] (Схр- затраты на хранение, t- период поставки, p- среднесут. расход)

t=q/p

С2 - затраты на хранение единицы товара, q - хранимый запас, p -

среднесуточный расход.

Cобщ=Ц*q+C1+Cхр (общая величина затрат на партию)

[pic]

Общая зависимость от величины партии

С Формула Уилсона

Схр

[pic] (P- суточная потребность (ед/сутки))

qопт С1 [pic][pic](A- годовая потребность (ед/год)).

Зная qопт можно определить оптимальное число поставок в год = nопт A/ qопт

Оптимальный интервал между поставками tопт =360/ nопт

|С1/С2 |qопт |С1/С2 |qопт |

|1 |(2q qопт |20 |2(10q |

|2 |2(q |40 |2(20q |

|5 |(10q |80 |4(10q |

|8 |4(q |90 |4(45q |

C1=10-16; С2=0,1-0,5; Нижний предел 10/0,5=20; Верхний предел 16/0,1=160

С1/С2=(160+20)/2=90, т.е. qопт=4(45q

Затраты, связанные с содержание запасов составляют 10-40% от стоимости

самих запасов. С2-переменные расходы, включают в себя:

- затраты, связанные с отоплением, освещением;

- з/пл работников;

- затраты, связанные с проведением инвентаризаций, замораживанием

оборотных средств, порча товаров, естественная убыль;

- расходы, связанные с комплектованием.

Несколько случаев определения величины оптимальной поставки:

-35-

- затянувшаяся партия;

- ускоренное использование запасов;

- поступление материалов в течение определенного периода времени при

наличии дефицита.

Литература:

1. Гаджинский А.М. Основы логистики: Учебное пособие. - М.: Маркетинг,

1996.

-37-

24. Экономичные размеры заказа при допущении дефицита и предоставлении

оптовой скидки.

Если предоставляется оптовая скидка, то для определения экономичного

размера заказа приходится делать несколько расчетов, так как функция

суммарных издержек перестает быть непрерывной. Для нахождения глобального

минимума такой функции необходимо исследовать ее локальные минимумы,

причем некоторые из них могут оказаться в точках разрыва цен.

q t1 - время поступления с одновременным

расходом мат. рес.

t2 - период расхода запаса.

t3 - период дефицита.

t4 - период пополнения дефицита.

qопт=[pic] *[pic]

t1 t2 t3 t4 t

C3 включает:

- штрафы потребителям за несвоевременную поставку;

- оплата простоя рабочим;

- оплата сверхурочных часов работы;

- потери, связанные с увеличением с/с прод.

- потери, связанные с поставками неправильного ассортимента.

Определение величины оптимальной партии в условиях неопределенности.

|спрос (газеты) |частота (дни) |относит. частота|накопит. частота|

|28 |10 |0,1 |1,0 |

|29 |20 |0,2 |0,9 |

|qопт |35 |0,35 |0,7 |

|30 | | | |

|31 |25 |0,25 |0,35 |

|32 |10 |0,1 |0,1 |

| |100 |1,0 | |

|Размер |28 |29 |30 |31 |32 |П |

|заказа | | | | | |дневная |

|28 |1,4 |1,4 |1,4 |1,4 |1,4 |1,4 |

|29 |1,3 |1,45 |1,45 |1,45 |1,45 |1,435 |

|32 |1,0 |1,15 |1,3 |1,45 |1,6 |1,307 |

28: 28*0,15=1,4$

30: 28*0,15-30*0,1=1,2

Ожидаемая дневная прибыль за каждый день опр-ся:

П(28)=0,1*1,4+0,2*1,4+0,35*1,4+0,25*1,4+0,1*1,4=1,4$

Метод предельных величин: анализ начинается с минимального объема заказа и

определяется вероятность продажи этого объема: Р(МРU)[pic](1-Р)МСО

Р - вероятность продажи еще 1-й единицы продукции;

МСО - пред. издержки избыточного заказа

МРU - пред. доход от продажи доп. единицы.

Р[pic]МСО/(МСО+МРU)=0,1/(0,1+0,05)=0,67

Литература:

1. Гаджинский А.М. Основы логистики: Учебное пособие. - М.: Маркетинг,

1996.

-38-

25. Понятие производственной логистики.

Новая философия организации производства: интеграция процессов снабжения

производства, сбыта, транспортировки и представление производства как

системы, четко ориентированной на рынок (система “своевременного

производства”)

В США “Своевременное производство” состоит из 4-х элементов:

- своевременная сборка готовых изделий из узлов

- своевременная продажа готовых изделий

- своевременная закупка материальных ресурсов

- своевременный запуск материальных ресурсов в производство

Все современные организации производства делятся на 2 типа:

“Толкающие”(выталкивающие) и “Тянущие”(вытягивающие)

Характеристика традиционного (толкающего) подхода: изготовление деталей в

соответствии с графиком (детали поступают по мере готовности с предыдущей

операции на последующую)

Тянущая система заключается в том, что последующий участок заказывает и

изымает детали, сборочные единицы и т.п. с предыдущего участка на

последующий. Тянущая система задумана с целью уменьшения запасов.

Сравнение толкающей и тянущей систем

|Характерист|Тянущая |Толкающая |

|ики | | |

|1. |Ориентирована на небольшое |Ориентация на значительное |

|Закупочная |число поставщиков, поставки |число поставщиков, поставки |

|стратегия |частые, небольшими партиями,|в основном нерегулярные, |

|(снабжение)|строго по графику |крупными партиями |

|2. |Ориентация производства на |Ориентация на максимальную |

|Производств|изменение спроса, заказов |загрузку производственных |

|енная | |мощностей. Реализация |

|стратегия | |концепции непрерывного |

| | |производства |

|3. |Начинается со стадии сборки |Планирование под |

|Планировани|или распределения |производственные мощности |

|е | | |

|производств| | |

|а | | |

|4. |Децентрализовано. |Централизованное. Графики |

|Оперативное|Производственные графики |составляются для всех цехов.|

|управление |составляются только для |Контроль осуществляется |

|производств|стадии сборки. За |специальными отделами |

|ом |выполнением графиков других |(плановыми, диспетчерскими |

| |стадий наблюдает руководство|бюро) |

| |цехов | |

|5. |Запасы в виде |Запасы в виде излишков |

|Стратегия |незадействованных мощностей |материальных ресурсов |

|управление |(станков) |(сырье) |

|запасами | | |

|5.1 |Наличие страховых запасов |Страховой запас постоянно |

|Управление |говорит о сбое в |поддерживается на |

|страховыми |производственном процессе |определенном уровне |

|запасами |т.к. складские площади почти| |

| |не предусмотрены | |

|5.2 |Операционный задел минимален|Операционный задел не всегда|

|Управление |за счет синхронизации |минимален из-за |

|операционны|производства |несинхронности смежных |

|ми заделами| |операций, различной |

|(запасы на | |пропускной способности |

|рабочих | |оборудования, его плохой |

|местах) | |расстановки, неэффективного |

| | |выполнения |

| | |транспортно-складских работ |

|5.3 |Запасы практически |Запасы могут быть больш. |

|Управление |отсутствуют из-за быстрой |из-за: |

|запасами |отправки готовой продукции |- несвоевременности |

|готовой |заказчику. Излишних запасов |изготовления продукции |

|продукции |не бывает, т.к. размер |- несвоевременности отправки|

| |партии готовых изделий |готовой продукции |

| |сориентирован на заказ |- размер партии готовых |

| | |изделий сориентирован на |

| | |годовую программу без учета |

| | |колебаний спроса |

|6. |Универсальное оборудование, |Специализированное |

|Использован|которое размещено по |оборудование, размещенное по|

|ие |кольцевому или линейному |участкам, а также частично |

|оборудовани|принципу |универсальное оборудование, |

|я и его | |расположенное линейно |

|размещение | | |

|7. Кадры |Высоко квалифицированные |Узко специализированные |

| |рабочие-многостаночники |рабочие, но есть и |

| |(универсалы) |рабочие-многостаночники |

|8. Контроль|Поставка качественных |Сплошной или выборочный |

|качества |материальных ресурсов, |контроль на всех стадиях |

| |компонентов, изделий. |производства, что удлиняет |

| |Сплошной контроль качества |производственный процесс |

| |осуществляет поставщик | |

|9. |Размер партии готовых |Размер партии готовой |

|Распределит|изделий равен размеру |продукции соответствует |

|ельная |заказа. Ориентация на |плановуму выпуску. |

|стратегия |конкретного потребителя. |Ориентация на “усредненного |

| |Изготовление с учетом |потребителя”. Организация |

| |специфических требований |послепродажного обслуживания|

| |заказчика Организация | |

| |послепродажного обслуживания| |

Преимущества тянущей системы

- Отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого

приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого

реагирования на изменение спроса.

- Замена политики продажи произведенных товаров политикой производства

продаваемых товаров.

- Задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков

прохождения продукции по технологическому процессу.

- Снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки.

- Выполнение заказов с высоким качеством

- Сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских

перевозок.

Система Канбан

Канбан разработана группой японских менеджеров. Потери в данном методе -

излишки продукции, досрочное производство, брак, нерациональная

транспортировка, хранение излишних запасов.

Канбан

1 2 3 4 5 6

1. Система “Точно в срок” - поставка необходимой продукции в требуемом

количества в требуемый срок - служит для оперативного управления

производством и включает не только специальные карточки, но и транспортные

средства, производственные графики, технологические и операционные карты.

-39-

Система “Канбан” с двумя карточками

Место хранения запаса L Место хранения запаса

М

трк

.F .F

F

E трк

трк

E E

E

Е

F

прк F

Участок А Участок В

1. В системе вытягивания движение начинается с участка, где используется

деталь (уч. В). Готовый контейнер с ТК с места хранения запаса L

направляется на участок обработки. Предварительно с него снимается

транспортировочная карточка, которая помещается в коллектор транспортных

карточек.

1. Освободившийся контейнер с участка В направляется к месту хранения

запаса М, где на него прикрепляется транспортировочная карточка и

контейнер с карточкой направляется к месту хранения запаса L, который

расположен на другом участке.

1. В месте хранения запаса L транспортировочная карточка с пустого

контейнера снимается и прикрепляется к полному контейнеру, готовому к

отправке в место запаса М.

1. В момент прикрепления к полному контейнеру транспортировочной карточки с

него снимается производственная карточка, которая помещается в коллектор

производственных карточек.

1. Пустой контейнер направляется на участок обработки и находится там до

тех пор, пока не поступил сигнал на обработку деталей, которыми он

заполняется.

1. Производственные карточки через определенные промежутки времени

направляются на участок обработки А и служит сигналом для начала

изготовления и обработки деталей. Готовыми деталями заполняется пустой

контейнер и с прикрепленной к нему производственной карточкой

направляется к месту хранения запаса L.

2. Детали для каждого выполненного заказа загружаются в пустой контейнер, к

нему прикрепляется производственная карта и контейнер отправляется к

месту хранения запаса М.

Эффективность обеспечивается соблюдением нескольких правил:

1. Последующий этап вытягивает неоходимые изделия с предыдущего этапа в

необходимом количестве и в строго установленное время.

2. На участках изготовления \ обработки не может быть изготовлена ни одна

деталь, пока не будет получена производственная карточка, разрешающая

производство

3. Количество карточек канбан должно строго соответствовать количеству

продукта

4. Ни одна деталь не производится если нет производственной карточки

5. Различные детали должны изготавливаться в той последовательности в

которой поступали карточки

6. Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок

7. Количество карточек должно д.б. минимально, т.к. оно отражает

максимальный запас деталей. Право изменять количество карточек

принадлежит среднему управляющему персоналу.

8. На каждый контейнер приходится 1 транспортировочная карточка и 1

производственная карточка, число контейнеров рассчитывается менеджером по

производству

9. Применяются только стандартные контейнеры в которых помещается

определенное количество деталей

“Шодзинка”

Заключается в регулировании количества задействованных на участке рабочих

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6