Лекции по логистике

П(28)=0,1*1,4+0,2*1,4+0,35*1,4+0,25*1,4+0,1*1,4=1,4$

Метод предельных величин: анализ начинается с минимального объема заказа и

определяется вероятность продажи этого объема: Р(МРU)[pic](1-Р)МСО

Р - вероятность продажи еще 1-й единицы продукции;

МСО - пред. издержки избыточного заказа

МРU - пред. доход от продажи доп. единицы.

Р[pic]МСО/(МСО+МРU)=0,1/(0,1+0,05)=0,67

Гарантийный (страховой)запас.

1 Величина гарантийного запаса определяется:

- по интервалу отставания поставок мат. ресурсов

qстр=(t1+t2+t3+t4)[pic]

t1 - время, необходимое покупателю на заказ;

t2 - время, необходимое поставщику на отгрузку материалов;

t3 - время движения мат. от поставщика к заказчику;

t4 - время на разгрузку и складирование.

2 - изучение фактических опозданий поставок и отклонений в объемах

поставок по алгоритму:

1. Определение суммарного объема поставки;

2. Определение средневзвешенного интервала поставки

[pic]

3. Определение интервала опоздания

tоп=ti-tср. вз

4. Определение объема опоздания (вся величина поставки, по которой

имеется опоздание)

5. Определение средневзвешенных интервалов опоздания

[pic]

6. Определение среднесуточного расхода;

7. Определение величины страхового запаса

[pic]

3 Исходя из среденеквадратичного отклонения интервала поставок

[pic] (ti - интервлы, k- количество интервалов)

[pic] [pic] [pic]

4 Исходя из среднеквадратичного отклонения в объеме поставок:

1. Определяется средняя величина объема поставок

[pic]

2. [pic]

3. [pic]

4. [pic]

Определение общей величины производственного запаса.

З - запасоемкость

ПЗ=З*Т З=(Sм*t)/(Sп*360)

4: Системы регулирования запасов - комплекс мероприятий по созданию и

пополнению запасов, организации, контроля и планирования поставок.

Точка заказа - установленный мин. уровень запаса, при снижении до которого

делается заказ на поставку очередной партии мат. ресурсов.

Размер заказа - то количество партии материалов, на которое должен быть

выписан заказ для пополнения запасов.

Можно регулировать величину заказа:

- изменением объема партии;

- изменением интервала между поставками;

- изменением объема и интервала поставки.

Система управления запасами:

- с фиксированной периодичностью заказа;

- с фиксированным объемом заказа;

- с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного

уровня;

- мин - макс

- саморегулирующиеся системы

- АВС,xyz

- Точно во время.

Системы с фиксированной периодичностью заказа

(через равные промежутки времени)

T1=T2=T3

qmax (1=(2=(3 - время выполнения

заказа

q1(q2(q3

Точка Заказа

Т1 ( Т2 Т3 Т

- используется для малостоящих товаров

- когда затраты на хранение низкие

- когда издержки незначительные, если кончился запас

- когда заказывается материал один из многих у одного поставщика

- когда скидки существенно определяют партию заказываемого товара

- при относительно постоянном уровне спроса

Qзак = qmax - qф +p( + qрез

qф - фактическое количество; p( - потребление за время выполнения заказа;

qрез -резерв

Достоинства метода:

- простота

- регулирование запаса осуществляется 1 раз между периодами заказов

Недостатки:

- необходимость делать заказ даже на незначительное количество

- опасность возникновения дефицита

С фиксированным объемом заказа

(подразумевает поступление материалов равными, заранее

определенными партиями через разные промежутки времени)

qmax Qзак = const.

ТЗ

Заказ делается в точке заказа и выполняется в течении времени (

Примечания:

- используется для дорогостоящих товаров и материалов

- товары составляют лишь небольшую долю продукции, выпускаемой поставщиком

- есть регулярная проверка запасов

- физическое наличие товара легко поддается учету

Характеристики:

- материалы поступают равными партиями, что снижает затраты по доставке и

созданию запасов

- требуется систематический контроль (растут издержки по хранению)

- высокая стоимость предметов снабжения

- высокая стоимость хранения

- высокая уровень ущерба

- непредсказуемый характер спроса

Система с двумя фиксированными уровнями запаса

и фиксированной периодичностью заказа

Устанавливаются нижний и верхний пределы допустимого уровня запаса.

Максимальный уровень определяется самой фирмой

Минимальный определяется точкой заказа

qmax Регулируемые параметры

системы:

- qmax

- длительность между заказами

- qmin

Положительное:

- позволяет исключить некоторую возможность дефицита

Недостатки:

- пополнение запаса до максимума не может производиться независимо от

фактического расходования запаса.

Система с двумя фиксированными уровнями запаса

без постоянной периодичности заказа

((s,S)- стратегия управления запасами; min-max)

2 регулируемых параметра:

- s - нижний критический уровень запаса

- S - верхний уровень запаса

Если за величину x обозначить величину запасов, для принятия решения об их

пополнении,

p - величина пополнения, то Y(x) - запас после пополнения = x+p

Y(x)= x, при x > s

S, при x ( s

Если текущий запас >s, пополнение не происходит.

Если запас ( s, то пополнение происходит до уровня S, при этом p=S-x

Пример:

На складе автомагазина используют s,S стратегию. при s=50, S=300.

На какое количество p надо пополнить запас, если сейчас имеется x:

1. x=40, p=260

1. x=70, p=0

1. x=150, p=0

1. x=290, p=0

1. x=10, p=290

Саморегулирующиеся системы

Рассмотренные выше системы предполагают относительную неизменность условий,

на практике бывают следующие случаи:

1. изменение потребности в товарном запасе

1. изменение условий поставки

1. нарушение контракта поставщиком

Для этого создаются комбинированные системы с возможностью

саморегулирования. В каждой системе устанавливается определенная целевая

функция, служащая критерием оптимальности, в рамках экономико-

математической модели управления запасами. Она содержит 3 элемента:

1. Затраты, связанные с организацией заказа и его реализацией, оплата всех

услуг по доставке товаров на склад. Они могут зависеть от годового объема

деятельности, организации предприятия, от величины заказа. Пути снижения

затрат: изменение орг. структуры - на 2 %, использование АСУ - на 10%

1. Затраты на хранение: постоянные издержки (аренда); переменные (зависят

от уровня запасов)- складские расходы, расходы на переработку товарных

запасов, потери от порчи и т.п. При расчетах пользуются удельной

величиной издержек хранения, которая равна издержкам на единицу хранимого

товара в единицу времени. При этом предполагается, что издержки хранения

за календарный период пропорционален размеру запасов и длительности

периода между заказами.

1. Потери из-за дефицита: возникают когда снабженческо-сбытовая организация

несет материальную ответственность за неудовлетворение потребителей и за

отсутствие заказа. Например, при неудовлетворительном спросе взымается

штраф за срыв сроков поставки. Вероятность дефицита Рдеф=Nдеф / Nбез деф.

Система “Точно во время”

Заказывется сколько можно потребить, не используя склада. Условия для

системы: психологический аспект - готовность жертвовать ради предприятия;

четкая организация.

АВС регулирование запасов

Определение сроков и размеров закупок сводится к расчетам по какой либо

одной формуле и считается формальной механической работой.

Принципы: нерационально уделять партиям, играющим незначительную роль в

производстве, то же внимание, что и материалам первостепенной важности

(принцип Парето); в зависимости от затрат, материалы делятся на 3 класса А,

В, С. А - немногочисленные но важные материалы, которые требуют больших

вложений. В - относительно второстепенные материалы, требующие меньшего

внимания, чем А. С - составляет значительную часть в номенклатуре,

недорогие, на них приходятся наименьшая часть вложений в запасы.

Этапы АВС метода:

- установить стоимость каждой детали

- установить спрос на каждую деталь

- расположить материалы по убыванию цены

- суммировать данные о количестве и издержках на материалы

- разбить материалы на группы в зависимости от удельного веса в общих

издержках

Преимущества: позволяет провести классификацию материалов и формально

использовать ее долгое время.

Недостатки: возможная переклассификация из-за изменения спроса и цены;

Необходим контроль

Основы логистики предприятия

Новая философия организации производства: интеграция процессов снабжения

производства, сбыта, транспортировки и представление производства как

системы, четко ориентированной на рынок (система “своевременного

производства”)

В США “Своевременное производство” состоит из 4-х элементов:

- своевременная сборка готовых изделий из узлов

- своевременная продажа готовых изделий

- своевременная закупка материальных ресурсов

- своевременный запуск материальных ресурсов в производство

Все современные организации производства делятся на 2 типа:

“Толкающие”(выталкивающие) и “Тянущие”(вытягивающие)

Характеристика традиционного (толкающего) подхода: изготовление деталей в

соответствии с графиком (детали поступают по мере готовности с предыдущей

операции на последующую)

Тянущая система заключается в том, что последующий участок заказывает и

изымает детали, сборочные единицы и т.п. с предыдущего участка на

последующий. Тянущая система задумана с целью уменьшения запасов.

Сравнение толкающей и тянущей систем

|Характерист|Тянущая |Толкающая |

|ики | | |

|1. |Ориентирована на небольшое |Ориентация на значительное |

|Закупочная |число поставщиков, поставки |число поставщиков, поставки |

|стратегия |частые, небольшими партиями,|в основном нерегулярные, |

|(снабжение)|строго по графику |крупными партиями |

|2. |Ориентация производства на |Ориентация на максимальную |

|Производств|изменение спроса, заказов |загрузку производственных |

|енная | |мощностей. Реализация |

|стратегия | |концепции непрерывного |

| | |производства |

|3. |Начинается со стадии сборки |Планирование под |

|Планировани|или распределения |производственные мощности |

|е | | |

|производств| | |

|а | | |

|4. |Децентрализовано. |Централизованное. Графики |

|Оперативное|Производственные графики |составляются для всех цехов.|

|управление |составляются только для |Контроль осуществляется |

|производств|стадии сборки. За |специальными отделами |

|ом |выполнением графиков других |(плановыми, диспетчерскими |

| |стадий наблюдает руководство|бюро) |

| |цехов | |

|5. |Запасы в виде |Запасы в виде излишков |

|Стратегия |незадействованных мощностей |материальных ресурсов |

|управление |(станков) |(сырье) |

|запасами | | |

|5.1 |Наличие страховых запасов |Страховой запас постоянно |

|Управление |говорит о сбое в |поддерживается на |

|страховыми |производственном процессе |определенном уровне |

|запасами |т.к. складские площади почти| |

| |не предусмотрены | |

|5.2 |Операционный задел минимален|Операционный задел не всегда|

|Управление |за счет синхронизации |минимален из-за |

|операционны|производства |несинхронности смежных |

|ми заделами| |операций, различной |

|(запасы на | |пропускной способности |

|рабочих | |оборудования, его плохой |

|местах) | |расстановки, неэффективного |

| | |выполнения |

| | |транспортно-складских работ |

|5.3 |Запасы практически |Запасы могут быть больш. |

|Управление |отсутствуют из-за быстрой |из-за: |

|запасами |отправки готовой продукции |- несвоевременности |

|готовой |заказчику. Излишних запасов |изготовления продукции |

|продукции |не бывает, т.к. размер |- несвоевременности отправки|

| |партии готовых изделий |готовой продукции |

| |сориентирован на заказ |- размер партии готовых |

| | |изделий сориентирован на |

| | |годовую программу без учета |

| | |колебаний спроса |

|6. |Универсальное оборудование, |Специализированное |

|Использован|которое размещено по |оборудование, размещенное по|

|ие |кольцевому или линейному |участкам, а также частично |

|оборудовани|принципу |универсальное оборудование, |

|я и его | |расположенное линейно |

|размещение | | |

|7. Кадры |Высоко квалифицированные |Узко специализированные |

| |рабочие-многостаночники |рабочие, но есть и |

| |(универсалы) |рабочие-многостаночники |

|8. Контроль|Поставка качественных |Сплошной или выборочный |

|качества |материальных ресурсов, |контроль на всех стадиях |

| |компонентов, изделий. |производства, что удлиняет |

| |Сплошной контроль качества |производственный процесс |

| |осуществляет поставщик | |

|9. |Размер партии готовых |Размер партии готовой |

|Распределит|изделий равен размеру |продукции соответствует |

|ельная |заказа. Ориентация на |плановуму выпуску. |

|стратегия |конкретного потребителя. |Ориентация на “усредненного |

| |Изготовление с учетом |потребителя”. Организация |

| |специфических требований |послепродажного обслуживания|

| |заказчика Организация | |

| |послепродажного обслуживания| |

Преимущества тянущей системы

- Отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого

приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого

реагирования на изменение спроса.

- Замена политики продажи произведенных товаров политикой производства

продаваемых товаров.

- Задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков

прохождения продукции по технологическому процессу.

- Снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки.

- Выполнение заказов с высоким качеством

- Сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских

перевозок.

Система Канбан

Канбан разработана группой японских менеджеров. Потери в данном методе -

излишки продукции, досрочное производство, брак, нерациональная

транспортировка, хранение излишних запасов.

Канбан

1 2 3 4 5 6

1. Система “Точно в срок” - поставка необходимой продукции в требуемом

количества в требуемый срок - служит для оперативного управления

производством и включает не только специальные карточки, но и транспортные

средства, производственные графики, технологические и операционные карты.

Система “Канбан” с двумя карточками

Место хранения запаса L Место хранения запаса

М

трк

.F .F

F

E трк

трк

E E

E

Е

F

прк F

Участок А Участок В

1. В системе вытягивания движение начинается с участка, где используется

деталь (уч. В). Готовый контейнер с ТК с места хранения запаса L

направляется на участок обработки. Предварительно с него снимается

транспортировочная карточка, которая помещается в коллектор транспортных

карточек.

1. Освободившийся контейнер с участка В направляется к месту хранения

запаса М, где на него прикрепляется транспортировочная карточка и

контейнер с карточкой направляется к месту хранения запаса L, который

расположен на другом участке.

1. В месте хранения запаса L транспортировочная карточка с пустого

контейнера снимается и прикрепляется к полному контейнеру, готовому к

отправке в место запаса М.

1. В момент прикрепления к полному контейнеру транспортировочной карточки с

него снимается производственная карточка, которая помещается в коллектор

производственных карточек.

1. Пустой контейнер направляется на участок обработки и находится там до

тех пор, пока не поступил сигнал на обработку деталей, которыми он

заполняется.

1. Производственные карточки через определенные промежутки времени

направляются на участок обработки А и служит сигналом для начала

изготовления и обработки деталей. Готовыми деталями заполняется пустой

контейнер и с прикрепленной к нему производственной карточкой

направляется к месту хранения запаса L.

2. Детали для каждого выполненного заказа загружаются в пустой контейнер, к

нему прикрепляется производственная карта и контейнер отправляется к

месту хранения запаса М.

Эффективность обеспечивается соблюдением нескольких правил:

1. Последующий этап вытягивает неоходимые изделия с предыдущего этапа в

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5