Мясная промышленность

кг влаги на 1 кг мышечной ткани, при изготовлении фарша добавим 0,2 кг воды

на 1 кг сырья: получили фарш жирностью 0,25 кг жира на 1 кг продукта и

влажностью 0,633 кг влаги на 1 кг продукта.

К свинине п/ж жирностью 0,5 жира на 1 кг продукта и влажностью 0,4 кг

влаги на 1 кг продукта при влажности мышечной ткани 0,8 кг добавим 0,2 кг

воды: получили фарш жирностью 0,417 и влажностью 0,63 и 0,5 кг влаги на 1

кг продукта. В первом случае мы имеем 0,14 сухого вещества в виде мышечной

ткани, состоящей в основном из белка, и являющийся влагопоглощающей средой;

во втором 0,083 кг сухого вещества, следовательно, в обоих случаях

влагопоглощаемость различна. Измельченная мышечная ткань при оптимальной

технической обработке может иметь влажность 0,86. После математических

расчетов видно, что в первом случае необходимо добавить влаги 0,3 кг, а во

втором — 0,214 кг на 1 кг продукта.

В таблице 1 приведен химический состав (в долях единицы) различных

категорий и сортов мяса.

Рассматривая таблицу 1, можно сделать вывод, что содержание золы

колеблется от 0 до 0,012. Поэтому для оптимизации колбасного производства

сырье с незначительной погрешностью, не превышающей 0,012, можно считать

состоящим из влаги, жира и сухого вещества, имеющего в своем составе, в

основном, белок. Рассчитанная влажность белка в мышечной ткани (по сухому

составу) для непрессованного мяса в среднем соответственно равна 0,777

(0,77-0,781) и 0,767 кг влаги на 1 кг продукта (0,795-0,803) и 0,791 (0,78-

0,8). Для жилованного мяса разница между влажностью белка и мышечной тканью

составляет всего 0,6 %. Это подтверждает правильность выбора основных

переменных.

Химический состав (в долях единицы) готовых колбасных изделий приведен в

таблице 2.

Из таблицы 2 видно, что в продукте в результате различных добавок

(крахмал, меланж, яйца, сухое молоко, кровь и т.д.) увеличилось содержание

золы до 0,032 долей единицы и появились углеводы, колебание белка и сухого

остатка в основном не превышает 0,03. Таким образом, необходимо довести

влажность белка до максимального насыщения, что позволяет увеличить и

стабилизировать выход готовых колбасных изделий.

Кроме влажности и жирности важной характеристикой фарша и готовых

изделий является активность воды. Вода является основным и наиболее

значительным компонентом, оказывающим существенное влияние на консистенцию

и структуру фарша и готовых изделий. Для увеличения влагосвязывающей

способности фарша необходимо увеличить долю связующей влаги. Для оценки

связующей влаги используют показатель активности воды (соотношение давления

паров воды над данным продуктом к давлению паров над чистой водой при одной

и той же температуре). Кроме этого активность воды характеризует

способность пищевых продуктов храниться без порчи.

1.4 ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ, ГИГИЕНА ПРОИЗВОДСТВА И ВЕТЕРИНАРНО-САНИТАРНАЯ

ЭКСПЕРТИЗА КОЛБАС И ВЕТЧИННО-ШТУЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Колбасное производство основано на биологическом принципе

консервирования, именуемом анабиозом, и его следует рассматривать как

термохимический способ (высокая температура и воздействие химических

веществ).

Механическое измельчение мяса или субпродуктов различной жесткости

делает их более удобоваримыми. Добавление к мясу жира, молока, яиц, муки и

различных специй в соответствии с рецептурой дает возможность приготовить

пищевой продукт с высокими вкусовыми и питательными свойствами. Воздействие

же высокой температуры и химических веществ на этот продукт в процессе

изготовления создают условия, способствующие сохранению его

доброкачественности на значительное время в готовом к употреблению

состоянии.

ТЕХНОЛОГИЯ КОЛБАСНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Сырье для колбасных изделий. Основным сырьем является

доброкачественное мясо, особенно говядина и свинина, реже баранина.

Предпочтение отдается мясу с минимальным содержанием жировой ткани и

хорошей влагоудерживающей способностью (3—4% жира и не менее 20% белка).

При изготовлении колбасных изделий подбирают мясо по половому и

возрастному признакам, что определяет его цветовые оттенки и другие

качества ассортимента, передающиеся готовому продукту. Так, для колбас

сырокопченых применяют мясо быков, сарлыков, .буйволов; для вареных и

полукопченых—мясо быков и коров; для сосисок и сарделек—мясо быков и

нетелей. Свиное мясо добавляют в фарш почти всех видов колбас для повышения

его питательности и калорийности. По термическому состоянию мясо используют

в следующем порядке: для вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных .хлебов

употребляют парное (кроме баранины), остывшее, охлажденное и замороженное;

для варено-копченых колбас и сырокопченых — охлажденное и замороженное.

Нельзя использовать мясо, замороженное более одного раза и с заметным

изменением цвета и другими органолептическими пороками. Животные жиры

добавляют для придания продукту необходимой калорийности, нежности и вкуса.

В основном это шпик и курдючный жир. В ливерные колбасы, сосиски и

сардельки идет и топленый внутренний жир. В диетические колбасы

дополнительно вводят молоко, молочные и яичные продукты. Для низших сортов

вареных, полукопченых колбас, зельцев и студней используют субпродукты

(печень, легкие, мозги, головы, ножки и др.) и кровь. Для повышения

вязкости и сухого остатка в колбасные рецептуры вводят крахмал, муку, а

также соевые продукты (как белковый наполнитель). Крупы добавляют в мясо-

растительные колбасы. Составной частью колбас являются также поваренная

соль, нитрит натрия, сахар и специи (лук, чеснок, черный, красный и

душистый перец, мускатный орех, гвоздика, корица, кардамон, тмин, лавровый

лист и др.). Чтобы снизить обсеменяемость колбас микрофлорой через специи,

их часто вносят в виде экстрактов.

Оболочки для приготовления колбас бывают естественные из кишечного

сырья и искусственные — целлюлозные, белковые, бумажные, алгинатные,

пектиновые и из синтетических полимерных материалов.

Технология вареных колбас. К этой группе колбас относят любительскую,

докторскую, отдельную, ветчинно-рубленую, чайную, закупочную и др.

Сначала последовательно производится разделка туши, обвалка и жиловка

мяса.

Разделка туши. Говяжью тушу расчленяют с соблюдением анатомических

границ на 8 частей — вырезка (малый поясничный мускул), шея, лопатка,

грудинка, коробка (спинно-реберная часть), филей, крестцовая часть, задняя

ножка, а свиные полутуши—на 5 частей—лопатка, грудинка, корейка, шея и

окорок. Обвалка — отделение мяса от костей. считалось очень трудоемкой и

опасной операцией, осуществлялась она вручную (срезание мяса ножом). Сейчас

при обвалке сырья для вареных колбас используют специальные установки:

зарубежные (дробление и центрифугирование) и отечественные (прессование под

высоким давлением. При жиловке от мяса отделяют соединительнотканные

элементы: сухожилия, фасции, кровеносные и лимфатические сосуды, хрящи,

мелкие косточки, а также лимфоузлы, ткани с кровоподтеками и другими

дефектами. В процессе жиловки мясо сортируют: говядину на 3 сорта—высший

(нет видимых соединительнотканных и жировых включений), 1 (не более 6%

тонких пленок) и ГГ (до 20% пленок); свинину—на нежирную (не более 10%

жира), полужирную (30—50% жира) и жирную (не менее 50% жира).

За жиловкой идет первичное измельчение мяса. В специальные машины-

волчки (большие мясорубки) подается мясо кусками по 400—500 г. Парную

говядину измельчают на волчке с диаметром отверстий в решетке 2—3 мм

(тонкое измельчение), а охлажденное и размороженное мясо—на волчке с

отверстиями 16—20 мм (крупное измельчение или шрот).

Измeльчeннoe мясо загружают по 20 кг в тазики из алюминия или

нержавеющей стали для посола и созревания мяса. В мясо вносят поваренную

соль, сахар и нитриты и ставят в камеры созревания с температурой воздуха

2—4 °C. Парное мясо выдерживают там 24 ч, а охлажденное и размороженное —

48-72 ч. У мелкоизмельченного мяса процесс созревания сокращается до 6 ч.

Нитриты вводят в фарш в виде водного 2,5%-ного раствора, выдавлемого в

цехи из лаборатории непосредственно п дозаторы. На каждые 100 кг мяса

расходуют 3 кг поваренной соли, 7,5 г нитрита натрия и 100 г сахара. На

крупных предприятиях применяют созреватели непрерывного действия с

пропускной способностью за смену 6-7 т мяса. В процессе созревания мясо

приобретает клейкость, нежность, специфический запах и вкус, повышается его

влагоемкость, что обеспечивает сочность колбас и высокий их выход.

Созревшее мясо идет на вторичное измельчение на волчках или куттерах.

Чтобы мясо не перегревалось при куттеровании (закисание и активация

микрофлоры), в него добавляют 10-20% (от массы мяса) холодной воды или

пищевого льда (снега). Назначение вторичного измельчения — придать в

будущем колбасным изделиям нежность н однородность.

Приготовление фарша производится в куттерах (для одноструктурных

колбас) н в фаршемешалках (для колбас, содержащих кусочки шпика). В

соответствии с рецептурой к измельченному мясу добавляют шпик, специи,

пряности и другие ингредиенты. Все это тщательно перемешивается с

добавлением воды или льда в течение 10-15 мин. Новейшие конструкции

фаршемешалок работают с созданием вакуума. Отсасывание воздуха в мешалках

улучшает качество фарша. Еще лучшими машинами считаются ротационные. В них

совмещены такие операции, как измельчение, куттерование и перемешивание.

В результате перемешивания основного и дополнительного сырья

получается однородная фаршевая смесь. Ее перевозят в шприцовочное отделение

для наполнения колбасных оболочек. Последние придают колбасным изделиям

форму и защищают содержимое батона от загрязнения и усушки. Перед

шприцеванием все оболочки разрезают на куски и один конец перевязывают

шпагатом. У целлофановых н кутизиновых оболочек увлажняют оба конца для

придания им эластичности. Наполнение оболочек происходит под давлением 8—10

атм. Сейчас используют новые конструкции вакуумного шприца непрерывного

действия.

Оболочки, наполненные фаршем, передают на обвязку. Сначала завязывают

второй конец оболочки, а затем батон перевязывают шпагатом поперек и вдоль

для уплотнения фарша и образования навесной петли.

Далее делают штриковку (прокалывание оболочки) в местах скопления

воздуха (“фонари”).

Навешивание, осадка и обжарка батонов — очередные операции колбасного

производства. По 4—12 батонов подвешивают на вешала, которые размещают на

рамных тележках и перевозят в помещение для осадки батонов. При хорошей

вентиляции и температуре 3—7°С батоны выдерживают 2—4 ч, а потом направляют

в обжарочные камеры, предварительно прогретые до 75—80°С. При такой

температуре батоны выдерживают 40—60 мин, а затем их в течение 30—35 мин

обрабатывают дымом. В процессе обжарки оболочка батонов подсушивается,

уплотняется, - делается прозрачной, светло-коричневого цвета. Пропитываясь

дымом, батоны приобретают специфический вкус и аромат. Дым действует н

бактерицидно на микроорганизмы, содержащиеся на оболочке и в фарше.

Температура внутри батона при обжарке не должна превышать 40-50 °С.

Заключительной операцией является .варка, при 75— 80 °С (в ваннах с

водой .или в паровых камерах). Длительность варки зависит от диаметра

батона. Сосиски варятся 10—15 мин, а батоны большого диаметра—2ч.К концу

варки температура внутри батона должна быть 68—70°С. В процессе варки

происходит коагуляции белков фарша, а также инактивация оставшихся

микроорганизмов и протеолитических ферментов.

После варки колбасу охлаждают под душем 15 мин или в помещении с

температурой воздуха 10 - 12°С в течение 10-12 ч. Влажность готовой

продукции 55—75%.

Технология полукопченых колбас. Мясо дли изготовления таких колбас то

же, что и для вареных, за исключением парного.

Существенных особенностей в технологии приготовления полукопченых

колбас в отличие от вареных нет. Осадка их производится при температуре

10—12°С, обжарка—в течение 60—80 мин при 60—90 °С, варка—40—80 мин при

75—85°С, остывание — в помещении с температурой воздуха не выше 12°С в

течение 3—5 ч. Дополнительная операция—копчение горячим дымом при

температуре 35—50 °С в течение 12—14 ч.

Колбасы, предназначенные для длительного хранения или транспортировки,

дополнительно подсушивают 2—4 суток при температуре 12—15 °С до влажности

35—50%. Влажность готовой продукции — 35—60%, выход — 60— 80 %.

Технология варено-копченых колбас. В технологии этой группы изделий

имеются существенные различия. Осадка длится 24—48 ч (у полукопченых—4 ч).

Проводят двукратное копчение: до варки (60—120 мин при 50— 60 °С) и после

варки (24 ч при 40—50 °С). После этого изделия сушат 3—7 суток при

температуре 12°С и влажности воздуха 75-78 %.

1.5 Выработка колбасных изделий из мороженного мяса.

При оттаивании мясо теряет экстрактивные вещества, вследствие нагрева

снижается его стойкость, иногда появляется также неприятный привкус

диффростированного мяса. Эти явления можно исключить при выработке

колбасных изделий непосредственно из мороженного мяса. Принцип этого метода

заключается в совмещении процессов измельчения мяса с его оттаиванием во

время машинно-технологической обработки мяса. Так как мясо при этом

оттаивает при низкой температуре и нагревается не более чем до 5(С, оно

сохраняет качество, не теряет вес, и готовые изделия по качеству не

уступают изготовленным из охлажденного мяса.

Технологический процесс изготовления колбасных изделий из мороженного

мяса заключается в следующем: жилованное мясо в блоках поступает в

колбасный цех, блоки складируют на 2-3 суток при температуре 2-4(С, где

температура блочного мяса доводится до -2, -3(С. После этого мороженные

блоки измельчают.

Мясо, измельченное в мороженном виде, обладает хорошим качеством. При

этом жир совершенно не размягчается, и кусочки мяса получаются с прямыми

ровными краями.

1.6 Сосиски и сардельки.

Фарш сосисок и сарделек, обильно сдобренный свининой и жиром,

представляет собой равномерную смесь. Питательные свойства сосисок и

сарделек чрезвычайно высоки, так как фарш их подвергают 2-3-х кратному

измельчению, обогащен белками и жиром. По калорийности сосиски значительно

выше любого вида мяса.

Сочность, цвет, товарный вид, правильные размеры и отсутствие

морщинистости имеет большое значение для качества сосисок.

Качество сосисок зависит не только от подбора сырья и его механической

обработки, но и от дальнейшего ведения технологического процесса.

Нельзя помещать холодные сырые сосиски сразу в горячую обжарочную

камеру, температуру в камере нужно поднимать постепенно. Кроме того,

учитывая что оболочка сосисок очень быстро высыхает, нужно поддерживать в

обжарочной камере высокую влажность и не добиваться ярко-красного цвета при

обжаривании. Розовый цвет оболочки указывает на окончание обжарки сосисок

вызывается резкими колебаниями температуры, поэтому нельзя допускать

остывания сосисок после обжарки, а следует направлять их немедленно на

варку.

После варки сосиски не должны находиться в помещениях с интенсивным

обменом воздуха, так как это ведет к быстрому высыханию и образованию

морщин. Немедленно после варки сосиски помещают под душ и охлаждают в

течение 10-15 минут, после чего охлаждают в помещении при температуре 10-

12С 4-6 часов.

Качественные показатели сосисок и сарделек должны соответствовать

определенным требованиям. Так, батончики должны быть с чистой поверхностью,

с неповрежденной оболочкой, без наплывов фарша, нежной консистенции. При

накалывании горячих сосисок на поверхность оболочки должны выступать капли

прозрачной жидкости (водно-жировой эмульсии).

Крахмал в сосиски добавлять нельзя.

Сосиски должны быть сочными с запахом копчения и пряностей, приятного

вкуса, в меру сочные (сырые сосиски запаха копчения не имеют).

Качественные показатели сарделек: поверхность чистая, с неповрежденной

оболочкой, без наплывов фарша, консистенция упругая, запах копчения и

пряностей, вкус приятный, в меру соленый.

3. Собственные исследования.

Новгородский мясокомбинат со дня своего запуска и до 1996 года

производил:

1. Колбасы: вареные, полукопченые, копченые, сосиски и сардельки.

2. Полуфабрикаты: пельмени, котлеты, бифстроганн, бифштексы, шницеля и

т.д.

3. Субпродукты.

После реконструкции предприятия в 1997 году на мясокомбинате, выпускают

пельмени, колбасы: сосиски - новгородские - молочные, капитанские,

адмиралтейские, полярные, крестьянские, петровские, столовые, чернизовские;

сардельки - валдайские, старорусские; вареные - докторская, домашняя,

ветчина рубленная, русская, черкизовская, молочная, венская, посадская,

славянская, варяжская, университетская, ветчина специальная, ветчина

экстра, южная; полукопченые - краковская; варено-копченые - сервелат.

Также в скором времени ожидается ввод в эксплуатацию консервного цеха.

Администрация завода решило пойти на реконструкцию предприятия по

причинам:

В новгородской области в связи с начавшейся перестройкой в 1986 г.

сельскому хозяйству не было уделено должного внимания на заботы и нужды

животноводства.

В результате отсутствия финансовых средств была прекращена племенная

работа в хозяйствах животноводства, а разведение скота стало не

рентабельным.

В результате перестроечного периода развалились былые отношения между

связующими звеньями в сельскохозяйственной отрасли. Весь оставшийся скот в

хозяйствах распродали и вырезали чтобы хоть как-то поддержать финансовое

положение хозяйств.

Поэтому мясокомбинат иногда не работал или работал не в полную мощность,

т.к. не мог обеспечить сырьем, но причина отсутствия скота в области и

близлежащих регионах. Цех убоя и предубойной выдержки скота часто

простаивал без работы, рабочих отправляли в вынужденные отпуска. Нечем было

платить заработную плату рабочим.

В результате руководство предприятия закрыло все цеха по производству

колбасных изделий, кроме производства пельменей, и приступило к

реконструкции колбасного цеха. Решено было переоборудовать его на

производство, главным образом, сосисок и сарделек, мощностью 50 тонн в

смену, чтобы хоть как-то обеспечить бесперебойную работу на мясокомбинате и

снизить себестоимость продукции.

Конечно, все оборудование было выкинуто на свалку (со слов главного

инженера, наладчика машин и агрегатов), т.к. оно не соответствовало

нынешним стандартам: были маломощными - 121 метров и 250 метров, взамен

им был установлен куттер на 500 метров, выполняющий несколько функций и

операций. Преимущество этой машины заключается в следующем:

Значительная экономия времени за счет одновременного куттерования и

варки (7 минут);

Экономия электроэнергии;

Повышение веса на 10-15% за счет сохранения субстанций, т.к. в

процессе варки происходит потеря веса.

Вкус и аромат полностью сохраняются, в отличие от варки в котле или

паровом шкафу.

Отсутствуют потери белковых веществ.

Постоянная, стабильная и вкусная колбасная масса за счет горячего

эмульсированного мяса, жира и воды и отсутствия жироотражения.

Сосиски и сардельки набивались вручную, теперь установлен автомат для

формирования сосисочных гирлянд FS 36 и нагнетания форма cv 1-m. Мешалки,

волчки свой срок уже выработали, и их заменили на новые. Дробилки и волчки

на 160 мм и 200 мм фирмы “Киллер” K7 FVP, мешалки отечественные “Бирюса”

ФМВ 630 А. Все операции автоматизированы. Сначала мясо измельчается на

дробилке, затем идет на волчки, далее поступает в куттер, а затем в

мешалку, откуда в нагнетатель формы и на формирование сосисочных гирлянд.

Далее сосиски поступают в варочные камеры ОХКИ-10, в каждую камеру подается

дым дымогенератором Е-504. Далее их охлаждают в таких же камерах, но

переделанных под душевые. И далее на реализацию.

А чтобы решить проблемы с сырьем, перешли на блочное импортное мясо,

поступающее из западных стран. Отпала необходимость в транспортировке

скота, в работе убойного цеха и цеха предубойной выдержки скота. В свою

очередь технологический процесс производства колбасных изделий сократился.

Технологические операции, как:

оглушение;

обескровливание;

съемка шкуры;

нутровка;

разделение туши на полутуши;

туалет туш;

Стали не нужны операции: обвалка мяса и жиловка мяса, которые были очень

трудоемкие и требовали профессио-нального навыка, и при отсутствии такового

снижалась производительность труда. Также отпала необходимость в

переработке крови и субпродуктов, которые раньше использовались при

производстве колбасных изделий. В настоящее время на мясокомбинат поступает

все необходимое сырье для изготовления колбасных изделий.

Основной продукт составляют сосиски и сардельки общей мощностью 50 тонн

в смену и колбасы: вареные, полукопченые, варено-копченые, копченые, до 30

тонн в смену. Каждый вид сосисок и сарделек, вареных, полукопченых и т.д.

выпускают в зависимости от спроса, хотя основным продуктом являются сосиски

и сардельки. Бывают моменты, что несколько дней (2-4) или неделю,

мясокомбинат вырабатывает один вид продукции, а выпуск остальных

приостанавливается.

3.1 Производство сосисок.

Подготовка сырья.

Говядину освобождают от сухожилий и жира, разрезают на куски весом 400

грамм, свинину освобождают от сухожилий и хрящей, и нарезают на куски

такого же веса, как и говядину.

Предварительное измельчение и посол говядины.

Измельчение и посол говядины производят следующим образом, жилованное

мясо измельчают на волчке с решеткой диаметром отверстий 16-25 мм,

перемешивают с солью и NaNO2 (в растворе) и выдерживают в мелкой таре

слоями не более 15 см не менее 48-72 часов при температуре 2-4[pic]С. После

созревания мясо измельчают на волчке с решеткой диаметром отверстий 2-3 мм

и подвергают тонкому измельчению.

Предварительное измельчение и посол свинины.

В производстве сосисок используют мясной шпик — пашину, щековину и

обрезки от разделки шпика и беконной свинины.

Охлажденную свинину можно использовать в несоленом виде. В данном случае

соль и NaNO2 (в растворе) вводят непосредственно при тонком измельчении

мяса.

Мороженное мясо применяют только в соленом виде, измельчают и солят так

же, как и говяжье.

Мягкий шпик используют только в несоленом виде.

Приготовление фарша.

Посоленое и выдержанное мясо в виде фарша или шрота направляют в

технологические машины для выработки фарша соответствующего продукта.

Если мясо выдерживается в рассоле в виде фарша или без раствора, оно уже

не направляется на измельчение через волчок, а направляется непосредственно

на куттерование. Выдержанное мясо в виде шрота сначала измельчается на

волчке с решеткой, диаметр отверстий от 2 до 3 мм.

Шприцевание.

Приготовленный фарш шприцуют.

Обжарка.

Навешенные на рамы сосиски направляются в обжарочные камеры. Обжаренные

сосиски должны быть светло-розовыми с совершенно сухой оболочкой;

температура в центре сосисок не должна превышать 38-40(С. В начале обжарки

в камеру подают немного пара или увлажняют воздух в течении 5-10 минут, что

способствуетравномерной и яркой окраске фарша и оболочки.

Варка.

Обжаренные сосиски варят при температуре 85(С в течение 10-15 минут, в

зависимости от диаметра батона, варку прекращают, когда температура внутри

батона достигает 70-72(С.

Охлаждение.

После варки сосиски немедленно охлаждают холодной водой (под душем) в

течение 3-5 минут, а затем в камере при температуре 10-12(С в течение 4-6

часов.

Особенности производства сырых сосисок.

Сосиски вырабатываются из несоленого мяса, мясо измельчают на волчке

через решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм и куттеруют в течение 4-5

минут с добавлением 30% воды.

Свинину нежирную измельчают на волчке через решетку с отверстиями

диаметром 2-3 мм. Свинину жирную измельчают на волчке через решетку с

отверстиями диаметром 8 мм. Затем измельченную свинину перемешивают с

куттерованной говядиной, солью и специями в мешалке в течение 2-3 минут.

Сырые сосиски набивают неполностью в свиные черевы на 3/4, укладывают на

противни, охлаждают, замораживают и реализуют.

Также их можно изготавливать по классической технологии. Обжаривают

горячим воздухом или дымом при повышении температуры до 70-90(С в течение

часа. Обжаренные сосиски 30-35 минут варят при температуре 75-85(С.

Охлаждают водой 20-30 минут.

3.2 Производство сарделек.

Характеристика сырья.

Сардельки изготовляют из парного, охлажденного, остывшего и мороженного

говяжьего мяса.

Свинину используют в охлажденном или мороженном виде.

Подготовка сырья.

Говядину и свинину измельчают на волчке через решетку с отверстиями

диаметром 2-3 мм или 16-25 мм и солят. Посоленное мясо выдерживают 48-72

часа.

При выработке сарделек из парного мяса его измельчают на волчке через

решетку с отверстиями 2-3 мм и куттеруют с добавлением соли и NaNO2.

Тонкое измельчение мяса.

Посоленное и выдержанное говяжье и свиное мясо вторично измельчают на

волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм и куттеруют 5-6 минут.

В процессе куттерования добавляют мелкодробленый лед (чешуйчатый пищевой)

или холодную воду и NaNO2 (в растворе). В куттер добавляют специи и жир

согласно рецептуре.

Если жилованная говядина и свинина в процессе посола и созревания

измельчалась на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм, тогда

в процессе приготовления фарша посоленное и выдержанное мясо повторно не

измельчается на волчке, а сразу направляется в машину тонкого измельчения

для приготовления фарша соответствующего вида и сорта.

Шприцевание.

Приготовленный фарш набивают в оболочку длина 6-8 см.

Навешенные на рамы сардельки после шприцовки и осадки направляют на

обжарку.

Обжарка.

После шприцевания и осадки сардельки обжаривают при температуре 60-90(С

в течение 60-100 минут. Цвет обжаренных сарделек должен быть розовым, а

оболочка сухая. По окончанию обжарки температура в центре сарделек не

должна превышать 40(С.

Варка.

Перерыв между процессами жарки и варки не должен превышать 30 минут,

обжаренные сардельки варят паром или в воде при температуре 75-85(С в

течение 30-35 минут. Сардельки считаются сваренными при достижении внутри

батона температуры 70(С.

Охлаждение.

Сваренные сардельки охлаждают под водяным душем в течение 5 минут,

температура охлаждаемой воды не должна быть выше 8(С. А затем их помещают в

камеру с температурой 10-12(С на 4-6 часов.

При производстве сосисок и сарделек мясо измельчают до такой степени,

при которой наблюдается значительное разрушение структуры клеток. В

результате соединения воды и разрушенных клеток образуется однородная

белково-водная система пастообразной консистенции. Продукт получается с

однородной структурой, нежной консистенции и хорошего вкуса.

Если в производство поступает блочное мороженое мясо его измельчают на

специальных машинах или режут на плитки толщиной 8-10 мм, а затем

измельчают на волчке, диаметр отверстий выходной решетки 5-6 мм. Посол

производят во время куттерования, добавляя вместо холодной воды, теплую до

8(С. К концу куттерования такое мясо имеет температуру около 4(С.

Обжаривать следует во влажном воздухе, до светло-розового цвета.

Рецептуры сосисок и сарделек.

| |Сосиски |Сардельки |

|Основное сырье |Сырье (в кг на 100 кг) |

|Говядина 1 сорта |25 |20 |83,16 | |40 |

|Свинина жирная |45 | | | | |

|Свинина нежирная |30 | | | |30 |

|Свинина полужирная | |70 | |90 | |

|Шпик бортовой | | | | |30 |

|Обрезки шпика | | | |10 | |

|Сом | |4 |13,3 | | |

|Мука | |2 | | | |

|Меланж | |4 |2,5 | | |

|Вспомогательное сырье | |

|Соль |2200 |2200 |46 |2500 |2500 |

|NaNO2 |7,5 |7,5 | |7,5 |5 |

|Сахар |200 |100 | |200 |100 |

|Перец душистый |50 | | |100 | |

|Перец красный | | |0,1 | | |

|Перец черный |100 |50 |0,16 |100 |150 |

|Лук сухой | | |1 | | |

|Чеснок |50 | | |50 |150 |

|Мускат | |30 | | |30 |

|Тмин |50 | | | | |

|Корица | |20 | | | |

| | | |Р |Д |Р |Д |Р |Д |Р |Д |Р |Д |Р |Д |Р |Д |Р |Д |Р|Д |Р |Д |

|100 |105 |95,24 |25 |23,|45|42,8| | |30 |28,5| | | | | | | | | | |2,2|2,1|

| | | | |8 | |6 | | | |7 | | | | | | | | | | | | |

|100 |105 |95,24 |20 |19 | | |70|66,67| | | | | | |4 |3,8|4 |3,8|2|1,9|2,2|2,1|

|100 |114 |87,72 | | | | |90|78,9 | | | | |10|8 | | | | | | |2,5|1,9|

|100 |114 |87,72 |40 |35 | | |30|26,3 | | |30|26,3| | | | | | | | |2,5|1,9|

|100 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |

|Р |Д |Р |Д |Р |Д |Р |Д |Р |Д |Р |Д |Р |Д |Р |Д |Р |Д | |

|200 |190 |50 |48 |100 |95 |50 |48 |50 |48 | | | | |7,5 |7,1 |15% |14,3 |112,066 |

|100 |95 | | |50 |48 | | | | |20 |19 |30 |29 |7,5 |7,1 |15% |14,3 |111,826 |

|200 |175 |100 |88 |100 |88 | | |50 |44 | | | | |7,5 |6 |20% |17,5 |107,529 |

|100 |88 | | |150 |132 | | |150 |132 | | |30 |26 |5 |4 |20% |17,5 |107,502 |

| | | | | | | | | | | | | | | | |45% | | |

Экономическая эффективность, производство сосисок и сарделек на АО “Мясной

Двор”

1. Для того, чтобы определить рентабильность производства необходимо

определить себестоимость одного центнера каждого вида продукции:

сосисок, сарделек.

Для этого мы складываем стоимость компонентов для каждого вида,

который входит в рецептуру.

Рецепт 1:

1. Говядина 1.310 руб.

2. Мука 17,24 руб.

3. Соль 1,83 руб.

4. Перец белый 1,33 руб.

5. Мускатный орех 1,05 руб.

6. Сахар 0,32 руб.

7. Оболочка 2,92 руб.

ИТОГО: 1.334,79 руб.

Рецепт 2:

1. Говядина 382,25 руб.

2. Свинина нежирн. 525,30 руб.

3. Свинина жирн. 459,00 руб.

4. Соль 1,91 руб.

5. Нитрит натрия 0,025 руб.

6. Сахар 0,61 руб.

7. Перец черный 2,823 руб.

8. Перец душистый 0,0025 руб.

9. Чеснок 0,86 руб.

10. Тмин —

11. Оболочка 2,92руб.

ИТОГО: 1.375,70 руб.

Рецепт 3:

1. Говядина 305,80 руб.

2. Свинина полужирн. 849,80 руб.

3. СОМ 31,68 руб.

4. Меланж 25,18 руб.

5. Мука 3,62 руб.

6. Соль 1,92 руб.

7. Нитрат натрия 0,0252 руб.

8. Сахар 0,31 руб.

9. Мускатный орех 0,67 руб.

10. Перец черный 2,823 руб.

11. Корица —

12. Оболочка 2,92 руб.

ИТОГО: 1.224,74 руб.

Рецепт 4:

1. Говядина 1.272,13 руб.

2. Меланж 18,88 руб.

3. СОМО 73,74 руб.

4. Лук сухой 3,50 руб.

5. Перец черный 5,65 руб.

6. Перец красный 0,005 руб.

7. Гидрокарбонат натрия —

8. Оболочка 2,92 руб.

ИТОГО: 1.378,21 руб.

Рецепт 5:

1. Говядина 535,00 руб.

2. Свинина 319,30 руб.

3. Шпик 201,72 руб.

4. Соль 1,68 руб.

5. Перец черный 3,70 руб.

6. Нитрит натрия 0,013 руб.

7. Мускатный орех 0,58 руб.

8. Чеснок 2,24 руб.

9. Сахар 0,29 руб.

10. Оболочка 19,44 руб.

ИТОГО: 1.080,10 руб.

2. При сложении ингредиентов получаем:

1.334,79 руб.

1.375,70 руб.

1.224,73 руб.

1.378,21 руб.

1.080,10 руб.

Затем к этим затратам прибавляем затраты, пошедшие на:

вспомогательные материалы, топливо и пар, электроэнергию, холод, воду,

отчисления на дорогу, непроизводственные расходы и получаем:

для сосисок и сарделек 237 руб./центнер

Далее к этим затратам прибавляем расходы, пошедшие на заработную

плату и начисления по заработной плате и получаем себестоимость:

для сосисок 89,57 руб./центнер

для сарделек 139,94 руб./центнер

1. 1.334,79 + 237 + 89,57 = 1.661,36 руб./центнер

2. 1.375,70 + 237 + 89,57 = 1.702,27 руб./центнер

3. 1.224,73 + 237 + 89,57 = 1.551,30 руб./центнер

4. 1.378,21 + 237 + 89,57 = 1.704,78 руб./центнер

5. 1.080,10 + 237 + 139,94 = 1.457,04 руб./центнер

3. Для того, чтобы узнать денежную выручку, нужно от отпускной цены

отнять себестоимость за одно и узнаем прибыль, полученную за 1 центнер

продкции.

1.900 - 1.661,79 = 238,21 руб.

1.950 - 1.702,27 = 247,73 руб.

1.850 - 1.551,30 = 298,70 руб.

1.970 - 1.704,78 = 265,22 руб.

1.700 - 1.457,04 = 242,96 руб.

4. Теперь расчитаем рентабильность производства:

для этого разделим прибыль на затраты и умножим на 100.

Рентабильность:

1. [pic]14,3%

2. [pic]14,6%

3. [pic]19,3%

4. [pic]15,6%

5. [pic]14,3%

Страницы: 1, 2

МЕНЮ

Мясная промышленность

ИНТЕРЕСНОЕ